注塑模具的结构形式和加工质量直接影响塑料部件的质量和生产效率。立式专用注塑机模具生产过程中存在许多各种缺陷。以下是几种常见的故障解决方案。

浇口脱料困难：

 在注射成型过程中，浇口卡在浇口套内，不易拔出。当模具打开时会出现裂纹损坏。另外，操作人员必须将铜棒的尖端从喷嘴上敲出，使其在脱模前松动，严重影响生产效率。这种失效的主要原因是浇口锥孔的光洁度差和内孔圆周方向上的刀痕。

也有材料太软，使用一段时间后的锥状"孔小端"变形或损坏，而喷嘴的球面曲率太小，导致栅极材料在这里产生铆钉。门盖的锥孔难以加工。应尽可能使用标准部件。圆锥孔需要在RA0.4以下的地面。此外，还需要设置闸门拉杆或闸门顶出机构。

导柱损伤：

导柱主要在立式专用注塑机模具中起引导作用，以确保芯和模腔的模塑表面在任何情况下都不会相互接触，并且导柱不能用作受力构件或定位构件。在下列情况下，移动和固定模具在注射过程中会产生较大的横向偏移力：（1）当塑料部件的壁厚不均匀时，通过厚壁的流速很大，这里很大。 （2）塑料部分的一侧是不对称的，例如阶梯式分型面的模具，相对侧的相反压力不相等。

动、定模偏移：

由于各方向充填速度的不同，以及模具重量对大型模具充填的影响，导致了动态和固定的模具偏移。在这种情况下，注射时会对导柱施加横向偏移力，打开模具时会刷坏导柱表面。在严重情况下，导柱会弯曲或被切断，甚至无法打开模具。为了解决上述问题，在模具分型面上增加了一个高强度定位键。最方便有效的方法是使用圆柱键。导销孔与分型面的垂直度是非常重要的。在立式专用注塑机加工过程中，将动模和固定模夹紧在对中位置，在镗床上一次完成镗孔。这样可确保移动和固定模孔的同心度，并最大限度地减小垂直度误差。另外，导柱和导套的热处理硬度必须满足设计要求。

动模板弯曲：

注入模具时，模具腔内的熔融塑料产生巨大的反向压力，通常在600至1000kg/cm2之间。模具制造商有时不注意这个问题，经常改变原来的设计尺寸，或者用低强度钢板代替移动模板。在顶部材料的模具中，由于座椅两侧距离较大，在注入时模板向下弯曲。因此，移动立式专用注塑机模板必须使用高质量的钢。它必须足够厚，可以切割出如a3这样的低强度钢板。如有必要，应在移动模板下设置支持列或支持块，以减少模板的厚度并增加承载能力。