当立式注塑机注塑加工时，当熔料填充型腔时，如果两股或更多的熔料在接触时前缘已经冷却，使它们不能完全融合，则会在交汇处产生线状凹槽，形成熔接痕。

一般情况下，注射模加工易产生熔接痕，而注射模加工中导致此问题的原因归纳如下：

起因：模具排气不良，首先，要检查熔体或其它物品是否凝固，浇口处是否有异物，防止模具排出孔堵塞。

解决办法：如果在清除堵塞物后，碳化点仍会出现，则应在模具接合处增加通气孔，或通过调整浇口位置，或通过适当降低夹紧力和增加排气间隙，以实现重新封闭加速合流，在工艺操作方面，还可采取降低材料温度和模具温度，以及减少注塑加工厂的高压注射时间、降低注射压力等措施。

理由：注射模的脱模剂使用不当。

处理方法：在注射模加工成型中，通常是将脱模剂均匀地涂覆于不易剥落的地方，如线头等部位，原则上应尽量少用脱模剂。

理由：注塑模具加工材料温度过低，低温熔融物料的流水线聚集性差，易形成焊接痕迹，塑料零件内外表面同一位置出现焊缝细纹，通常是由于材料温度过低造成的焊接失败。

解决办法：可以适当增加立式注塑机机筒和喷嘴的温度，或者延长喷射时间，提高材料的温度，同时要控制模具中冷却剂的用量，以适当提高三色立式注塑模的温度，如果对有焊接痕迹的汽车注塑模的相应零件进行局部加热，而使注塑件的熔接部的局部温度升高，则塑料零件的焊接部位的强度一般会增加。

理由：注射模的工艺设计不合理。

解决方法：如果塑料部件的壁厚过薄或过厚，插头过大，将导致焊接不良，在设计塑料主体结构时，应确保塑料部件的薄部分比成型工艺所允许的小壁厚要大，并尽量减少插头的使用，使其尽可能均匀。

现在，注射成型件的应用已经相当广泛，从事注射成型加工的企业也越来越多，我们在进行注射成型件加工时，经常要注意注射成型件的硬化速度，硬化速度过慢会影响注射成型件的加工效率，那么，注射成型件的硬化速度又是受什么因素影响呢?

注射成型零件的硬化速度与加工材料种类、塑件形状、壁厚、成型温度、是否预热和预压等因素有密切关系，如采用压锭、预热、提高成型温度和增加加压时间等措施，均可明显加快硬化速度，此外，成型方法还应符合成型方法的要求，如压注或注射成型时，应要求在塑化时、灌装时化学反应慢、硬化慢、已经保持流动状态很久了。

另外，立式注塑机注塑成型过程中，填充型腔后在高温、高压下应迅速硬化，若注塑慢速会导致成型周期延长，生产率降低，硬化速度快的塑料，则不能成型成复杂的注塑件，因此，注塑成型过程中要严格控制注塑件的硬化速度。